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新葡萄京娱乐场app国际先进SNCR技术助力公司脱硝

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新葡萄京娱乐场app,摘要:   本网讯
3月26日,天津水泥工业设计研究院有限公司承担的国家重大产业技术开发专项项目—降低水泥窑氮氧化物排放的关键技术开发通过验收。
  天津市经济和信息化委员会(以下简称“经信委”)组织召开验收会议,经信委科技处处长王海兴出席了会议,天津市建材行业协会副会长张方以及来自高校、水泥企业、会计事务所等的7位技术、财务专家应邀参加了项目的评审。
  会上,天津院副总工程师胡芝娟首先对市经信委在项目申报、项目实施中给予公司的大力支持表示感谢,对各位专家的到来表示热烈欢迎。
  项目完成人之一王永刚,介绍了项目的完成情况。该项目主要研发出了低NOx
水泥回转窑用燃烧器、带空气分级燃烧的低NOx
分解炉和适应于水泥窑的选择性非催化还原技术;开发了多种型号及系列的低NOx燃烧器、低NOx分解炉、SNCR系统;建成了中材湘潭5000t/d低NOx水泥生产示范线。项目研发的成果已在近百条生产线得到应用。
  针对专家们提出的问题,例如采用脱硝技术对于水泥产量、熟料质量的影响,脱硝技术装备的可靠性,项目的脱硝工艺、技术与国外相关技术的区别点等,项目组进行了详尽的解答。
  与会各位专家认为,天津院在水泥窑降低氮氧化物排放方面做了大量的工作,基础理论扎实、试验研究可靠,应用效果良好,环境、社会效益显著。项目各项技术、经济指标都达到了项目目标责任书的要求,经费使用合理,一致同意通过验收。
  最后,专家们还对天津院寄于殷殷期望,希望天津院继续努力,开发出更多优秀的节能环保技术,为环境保护作出贡献。
(摄影:李勇)

摘要:
“为经济建设提供优质建材,为环境建设开辟新途径。”——这是山东联合王晁水泥有限公司自建设之初就执行的企业使命。多年来,该公司一直注重开发应用节能环保新技术,努力实现节能减排和环境保护的双目标。
  “为经济建设提供优质建材,为环境建设开辟新途径。”——这是山东联合王晁水泥有限公司自建设之初就执行的企业使命。多年来,该公司一直注重开发应用节能环保新技术,努力实现节能减排和环境保护的双目标。2014年12月,经过细致的分析和论证,山东联合王晁水泥新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400mg/Nm3以下,氨水使用量在500Kg/h。最初由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗减少氨水使用量,他们应用了分级燃烧技术的原理来降低NOx,经过设计改造调试,运行3个月取得了实际应用经验,在使用少量氨或不喷氨水的情况下,氮氧化物排放降低50%~60%,达到300mg/Nm3以下,系统运行稳定,减排效果良好,达到了传统企业转型升级和造福社会的双丰收,公司被山东省科技厅、财政厅、税务局评定为“高新技术企业”。
  分级燃烧脱氮的基本原理是在烟室和分解炉之间建立还原燃烧区,将原分解炉用煤的一部分均布到该区域内,使其缺氧燃烧以便产生CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂。这些还原剂与窑尾烟气中的NOx发生反应,将NOx还原成N2等无污染的惰性气体。此外,煤粉在缺氧条件下燃烧也抑制了自身燃料型NOx产生,从而实现水泥生产过程中的NOx减排。分解炉分级燃烧,使一部分燃料在回转窑废气中缺氧燃烧,产生还原气氛,分解炉喷入的燃料大部分在还原氛围中燃烧,燃料中的N生成NOx的变换率低,减低了NOx生成。
  通过对低氮燃烧技术与烟气脱硝技术的初步研究和比较,他们发现,与水泥熟料生产线的工艺特点相结合,优先采用分级燃烧技术改造具有诸多好处:降低并还原窑内产生的热力型NOx,抑制燃料型NOx的生成,可从源头有效降低NOx的产生;对生产线正常生产运行和水泥熟料产、质量无不利影响;降低氨水使用量减少或者停用,减少生产运行成本;工艺技术改造后,使运行参数得以优化,系统运行质量和稳定性得到提升,并有一定的节能效果,系统无成本运行。
  随后该公司进行了分级燃烧改造,将预热器锁风阀更换为微动型锁风阀,这种阀锁风效果更好,可降低预热器旋风筒之间的内漏风,提高分离效率降低热耗。把窑头煤粉燃烧器更换为低氮型燃烧器,降低一次风的用量。改造篦冷机固定床,降低熟料流动速度增加二次风温,提高熟料急冷效果,降低出篦冷机熟料温度。对入分解炉生料下料点和平台进行改造,提高生料粉的分散度。在三次风入分解炉管道位置和锥体尺寸进行改造建立还原区,将分解炉煤粉由单层的两个入炉点改造成为上下两层,每层两个喂煤点。
  调试初期,他们首先将窑头喷煤管位置定位在窑中心线零点上50mm处,三次风闸阀由原来的30%提升至全开,分解炉上下两层煤枪用煤比例为60:40,角度30°,两根煤枪的用煤比例5:5,投料量逐渐加至额定产量。
  该公司在应用分级燃烧脱氮不久,工作就遇到了难题。运行中现场巡检发现分解炉锥部有烧红现象,窑皮由16米缩短到14米,窑皮脱落频繁,烧成带窑皮不好,一是厚度不够,二是不均匀,三是不结实。这样一来造成了系统稍有波动,熟料质量就不稳定,长期对窑的耐火砖导致脱落。他们及时分析原因想对策,在配料方面,要想提高窑皮的质量,首先要调整熟料的配料,把KH控制在0.90~0.91,SM控制在2.5~2.6,IM控制在1.5~1.6。窑速由3.6r/min提高到3.9r/min,实现薄料快烧。分解炉上喷煤管角度由45°调整到30°,三次风阀开度由60%调整到全开100%,二次风温控制(1175±25)℃,二次风压力控制0~-50Pa,分解炉椎体下两根煤管的角度由45°调整到30°,上下两喷煤管用煤比例由1号:2号:3号:4号=20%:20%:30%:30%调整为1号:2号:3号:4号=10%:10%:40%:40%,窑头喷煤管内外风比例由35%:65%调整为40%:60%。窑头用煤量由6.1t/h调整为5.2~5.4t/h,分解炉用煤量在同样煤质的情况下由11.4t/h调整到10.6~10.8t/h,窑内空气过剩系数控制在1.05%,废气O2浓度控制在2.0%~2.5%。经过一个月的调整,窑系统运转正常,窑尾燃室、分解炉常年不结皮。
  分级燃烧技术的应用起到了良好效果,NOx排放浓度由改造前的950~1000mg/Nm3下降到400~500mg/Nm3,减少52.63%,氨水用量改造前吨熟料用4.1Kg下降到1.1Kg,吨熟料少用氨水3.0Kg,下降73.2%。脱硝效率可达到60%,窑用煤量比改造前下降2.0%~3.0%,熟料产量、质量得到很大程度的提高,窑熟料日产量稳定在2950吨以上,熟料28天抗压强度在58MPa以上。

当前,金隅鼎鑫水泥公司5条新型干法水泥熟料生产线在省内水泥行业率先配备建设了SNCR脱硝项目,其中4条窑采用美国脱氮国际公司先进技术,1条窑采用中材国际环境公司技术,项目总投资达3501万元。公司将煤粉燃烧器低氮燃烧技术、分解炉分级燃烧技术及窑尾烟气SNCR技术有效结合,耦合使用,脱硝效率可达70%以上,年减排氮氧化物7700余吨。处理后的烟气实测及在线监测氮氧化物排放指标已达到或超过欧盟标准,开辟了中国水泥企业绿色制造之路。
水泥企业氮氧化物减排是国家“十二五”期间环境治理的重点工作。金隅鼎鑫水泥公司作为大型国有企业,坚决贯彻执行国家环保政策标准,在氮氧化物减排问题上结合公司水泥生产实际情况和国内外现行排放标准及国内外现有脱硝技术现状,于2012年首先在下属三公司率先引进国际先进、成熟的SNCR脱硝技术,成功配备建设脱硝项目。2013年11月份,公司5条新型干法水泥熟料生产线全部配备建设了SNCR脱硝项目,并与水泥窑同步运行。通过相关环保部门的监测验收,脱硝系统运行后氮氧化物由先前的680-750mg/Nm3之间,降低到300mg/Nm3左右,目前系统运行稳定,完全可以达到国家对脱硝项目建设完成后的烟气排放要求标准。
SNCR脱硝项目是一个具有重要意义的环保项目,虽然没有经济效益,但环境和社会效益重大,可以大幅度削减氮氧化物排放,将会对当地的环境改善、提高人民的生活质量做出重要贡献。

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